Les industriels sont-ils prêts pour la transformation numérique ?

L’industrie de la fabrication est à l’avant-garde de l’innovation. Les modèles opérationnels Lean sont nés dans l’industrie automobile. On retrouve certains des cas d’utilisation les plus marquants de l’Internet des objets au sein des chaînes d’approvisionnement et de production. Désormais, le besoin de transformation autour du numérique gagne en urgence dans le secteur de la fabrication, et les entreprises du monde entier peuvent tirer des enseignements des expériences des industriels.

La position des industriels sur la transformation

De manière générale, les industriels sont attirés par l’idée de passer au numérique et accueillent cette tendance à bras ouverts. Une étude du cabinet McKinsey s’est penchée sur des industriels aux États-Unis, en Chine, au Japon et en Allemagne. Le Japon se distingue par son pessimisme quant à la transition numérique, mais 60 % des répondants des trois autres pays sont optimistes sur la numérisation imminente du secteur et sur la valeur que ce changement apportera. À l’heure actuelle, les processus métier axés sur le numérique couvrent essentiellement les projets pilotes et les initiatives avant-gardistes similaires.

Dans ce contexte, McKinsey a demandé aux entreprises d’énumérer les cas d’utilisation les plus importants pour eux. Les répondants qui ont estimé qu’un cas d’utilisation particulier était important pour eux ont tous soit entamé des discussions stratégiques, soit déployé un projet pilote, soit lancé un programme. Les principaux domaines d’intérêt suivants ont notamment été cités :

  • Gestion de la qualité des données numériques, activité traitée par 79 % des industriels
  • Gestion des performances numériques, sur laquelle travaillent 78 % des répondants
  • Optimisation en temps réel de la chaîne d’approvisionnement, considérée comme pertinente pour 63 % des entreprises interrogées

Ce ne sont que quelques exemples des types de projets étudiés par les industriels. Cependant, au final, le cabinet McKinsey a conclu que les entreprises se concentraient sur l’application de trois principes clés pour l’ajustement au numérique. Pour commencer, elles diagnostiquent les problèmes et élaborent leurs plans numériques. Puis, elles travaillent sur le déploiement des données et de la technologie et sur leur progression jusqu’à ce qu’elles soient en mesure d’impacter leur activité. La dernière étape se produit quand toutes ces capacités se rassemblent et aident les entreprises à transformer leurs opérations autour des capacités numériques.

Cette dernière étape constitue un tournant majeur pour les entreprises, et les industriels doivent avancer rapidement pour ajuster leurs systèmes et leur culture s’ils souhaitent récolter les fruits de leurs travaux sur la numérisation.

« Les industriels doivent avancer rapidement pour ajuster leurs systèmes et leur culture s’ils souhaitent récolter les fruits de leurs travaux sur la numérisation. »

Une étude du cabinet IDC portant sur la façon dont les entreprises s’adaptent pour mieux adopter les nouvelles technologies a constaté qu’il existait encore d’importants obstacles à surmonter avant que les entreprises puissent obtenir des résultats concrets. Selon le cabinet IDC, d’ici 2018, seulement 30 % des industriels qui ont investi dans la transformation numérique en auront maximisé les résultats. Le problème est que trop d’entreprises sont gênées dans leurs efforts d’innovation par des modèles commerciaux obsolètes et par des limitations technologiques.

L’étude du cabinet IDC dresse le portrait d’un secteur industriel dans lequel les systèmes sont coordonnés à partir des points d’entrée dans la chaîne d’approvisionnement, dans les lignes de production et jusqu’à la porte du client. La technologie permet de concrétiser cette vision en rassemblant les données de différentes unités commerciales, afin de permettre aux entreprises d’adapter et de peaufiner leurs processus en temps réel. Cela inclut l’ajustement des plans de production à la volée, mais aussi un plus grand niveau de personnalisation en conjonction avec une meilleure qualité de service pour améliorer les expériences client.

En 2018, 60 % des grands industriels auront développé des systèmes leur permettant d’utiliser des produits et services informatiques en conjonction avec l’intelligence embarquée pour générer de nouveaux revenus, selon l’étude du cabinet IDC. Les analyses axées sur les données sont la clé de ces nouvelles sources de revenus.

D’ici 2020, 60 % des travailleurs des industriels du classement G2000 opéreront en collaboration avec des robots, des systèmes d’intelligence artificielle, des imprimantes 3D et des systèmes de réalité augmentée, selon le cabinet IDC. À terme, 50 % des entreprises créeront de la valeur à travers une intégration complète des systèmes métier, notamment la chaîne d’approvisionnement, la gestion du cycle de vie des produits et services et les opérations de l’usine.

Cette vision pour une intégration opérationnelle de bout en bout dépend de la transformation numérique. La moitié des acteurs du secteur industriel devrait atteindre cet objectif d’ici fin 2020, les entreprises doivent donc commencer à évoluer dès maintenant si elles ne veulent pas prendre du retard.

Utilisation de plates-formes de développement Low-Code axées sur les processus pour maintenir la transformation numérique

La manœuvre nécessaire pour reconstruire les opérations de fabrication autour des technologies numériques nécessite bien plus qu’une simple suppression des processus papier et qu’une amélioration de l’efficacité des systèmes informatiques. Les entreprises doivent développer des stratégies pour déplacer des données de façon fluide entre des systèmes, des bases d’utilisateurs et des emplacements hétérogènes pour permettre aux effectifs (humains ou robotisés) de travailleur aussi intelligemment que possible.

Les données sont à la base de tous les processus dans l’usine numérique. Vous souhaitez optimiser la gestion des stocks pour limiter les pertes ? Intégrez les données de planification des ressources d’entreprise, les informations d’entrepôts de données et les mises à jour des processus de production dans un seul et même écosystème. Ce dernier pourra informer les intervenants quand des processus doivent être lancés et exploiter la Robotic Process Automation pour démarrer des tâches répétitives sans intervention humaine. Vous souhaitez offrir plus de visibilité aux décideurs financiers quant à la relation entre les processus de la chaîne d’approvisionnement et les expériences client ?

« Les données sont à la base de tous les processus dans l’usine numérique. »

Les applications dédiées à la connexion des unités commerciales peuvent fournir le degré d’intégration des données nécessaire pour suivre les processus et leurs implications financières en temps quasi réel.

Appian est considéré comme un leader du développement d’applications Low-Code.

Les plates-formes de développement Low-Code peuvent servir de moteur central pour la transformation numérique. La plate-forme en elle-même est hébergée dans le Cloud et rassemble une combinaison d’environnements de développement et de systèmes de gestion des processus métier (BPM). Elle peut être intégrée à un vaste éventail de systèmes d’entreprise. Ainsi, les industriels peuvent créer des applications qui regroupent les informations de différents services, afin de déclencher rapidement et facilement de nouveaux processus en fonction de l’évolution du contexte.

 

Par exemple, si un cycle de production sur mesure est en attente d’une nouvelle livraison, il n’est pas nécessaire de s’inquiéter d’une erreur de saisie ou de tout problème similaire pouvant entraîner des retards ou des perturbations. Toutes les données relatives aux processus de ce projet peuvent déclencher des alertes, des notifications et des processus automatisés au sein de la plate-forme. Les utilisateurs restent ainsi informés des tâches les plus pertinentes. Quand le matériel attendu est scanné à la livraison, une application peut prévenir automatiquement les chefs de production de la mise à disposition des actifs. Avant cette étape, les données et mises à jour de l’expédition peuvent être utilisées pour prévoir avec précision le moment de la disponibilité des produits, ce qui permet aux responsables de planifier efficacement leurs cycles de production.

Ces types de processus numériques créent un cadre propice aux opérations rapides, intelligentes et coordonnées dans le secteur de la fabrication. Les fichiers et les bases de données deviennent de véritables ressources stratégiques qui permettent aux entreprises de transformer leurs opérations et de prendre l’avantage sur la concurrence. Tout cela est possible avec les plates-formes Low-Code qui permettent un développement d’applications rapide et une intégration de données simple. Les industriels peuvent ainsi créer les processus métier et les bases technologiques dont ils ont besoin pour prendre une longueur d’avance sur la génération de valeur à partir d’investissements numériques.

S'ABONNER À APPIAN WEEKLY!